Wind- und Solarkraftwerke erzeugen oftmals mehr Strom als gebraucht wird. Deshalb ist es wichtig, diese Energien so zu speichern, dass man sie unkompliziert und schnell wieder nutzbar machen kann. Als vielversprechende Technik gilt das Speichern von Wasserstoff in Form von Methanol. Dazu benötigt man allerdings einen leistungsfähigen Reaktionsbeschleuniger, um den Wasserstoff wieder zurückzugewinnen, wenn die Energie benötigt wird. Wissenschaftler der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) haben jetzt Platin-Katalysatoren mit einer besonderen Beschichtung aus geschmolzenen, basischen Alkali-Salzen entwickelt. Diese „gesalzenen“ Katalysatoren beschleunigen die Wasserstofffreisetzung aus Methanol stark und erhöhen die Selektivität der Reaktion drastisch.
Die Schwankungen der produzierten Energiemengen sind ein zentrales Problem bei der Nutzung von erneuerbaren Quellen für die Stromerzeugung: Strom fließt eben nur dann, wenn die Sonne scheint oder der Wind weht. Wann wie viel Energie zur Verfügung steht, lässt sich schwer vorhersehen. Eine Lösung für das Problem ist es, einmal gewonnene Energie in Form von Wasserstoff auf Methanolbasis zu speichern: Mit dem erzeugten Strom wird zunächst Wasser in einer einfachen chemischen Reaktion – der Elektrolyse – in Wasserstoff und Sauerstoff aufgespalten. In einem zweiten Schritt lässt man den Wasserstoff dann mit Kohlendioxid reagieren, es entstehen Methanol und Wasser. Das flüssige Methanol – ein Alkohol – kann in Tanks aufbewahrt werden. Zu einem späteren Zeitpunkt lässt sich der Wasserstoff wieder freisetzen und zum Beispiel in einer Brennstoffzelle nutzen.
Den Vorgang, bei dem der Wasserstoff aus Methanol freigesetzt wird, nennt man Dampfreformieren. Der Schritt ist im Prinzip eine Umkehrung der Methanol-Bildungsreaktion. Das produzierte Gas darf jedoch nur eine sehr geringe Menge an Kohlenmonoxid enthalten, da dieses Gas in größeren Mengen als Gift für den Katalysator der nachgeschalteten Brennstoffzelle wirkt. Damit die Methanol-Zersetzung auch in kleinen und dezentralen Anlagen wirtschaftlich durchführbar ist, soll der verwendete Katalysator bei möglichst niedrigen Temperaturen effektiv arbeiten.
Die Teams um Prof. Dr. Peter Wasserscheid und Prof. Dr. Jörg Libuda von der FAU haben jetzt gemeinsam einen solchen verbesserten Katalysator entwickelt. Es handelt sich dabei um Platin-Nanopartikel, die auf einem Träger aus Aluminiumoxid aufgebracht sind. Der entscheidende Kniff: Die Oberfläche ist mit einem dünnen Film eines basischen Salzes beschichtet.
Flüssige Salze verdampfen unter den gewählten Reaktionsbedingungen nicht, so dass sie während der Dampfreformierung auf der Katalysatoroberfläche verbleiben und die aktiven Metallzentren dauerhaft aktivieren. Die Salzbeschichtung führt dazu, dass gebildeter Wasserstoff schnell aus der Reaktionszone entfernt wird und weiteres Methanol schneller umgesetzt werden kann. Zum anderen ist das Salz hygroskopisch, das heißt, es zieht Wasser an und stellt damit Wasser, das für die Reaktion gebraucht wird, an den aktiven Stellen des Katalysators zur Verfügung. Die Alkali-Ionen sorgen für eine stärkere Bindung des Zwischenprodukts Kohlenmonoxid am Katalysator, so dass sich die Wahrscheinlichkeit einer Weiterreaktion zu Kohlendioxid erhöht. Im Vergleich zum unbeschichteten Material zeigt der beschichtete Katalysator eine deutlich höhere katalytische Aktivität sowie eine sehr deutlich verbesserte Selektivität. Unter vergleichbaren Bedingungen wird die Selektivität zu Kohlendioxid und Wasserstoff von 60 Prozent auf über 99 Prozent durch die Salzbeschichtung erhöht.
(Angewandte Chemie Int. Ed., 2013; 0.1002/anie.201209758)
(Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg, 01.07.2013 – KSA)
