In den folgenden vier Tagen messen die Ingenieure die Bohrung mit geophysikalischen Methoden durch und bereiten sie für die so genannte Komplettierung vor. Dabei wird ein eigener Förderstrang in das Futter des Bohrlochs eingeschoben, durch den dann später das Öl fließen soll. Am vierten Tag, dem 20. April, gibt es Warnhinweise, dass eine Leckage in der Bohrung im Lagerstättenbereich aufgetreten ist. Doch diese werden von den Verantwortlichen nicht richtig gedeutet und wichtige Maßnahmen unterbleiben. „Man hätte hier noch immer einen kontrollierten Notverschluss der Bohrung am Meeresboden vornehmen können“, kommentiert Dominik.
Stattdessen kämpfen die Ölarbeiter mehrere Stunden gegen den sich kontinuierlich aufbauenden Druck in der Bohrung an – vergeblich. Um 21.47 Uhr schließlich brechen Öl und Gas mit so hohem Druck aus der Lagerstätte aus, dass sie die Schwerspülung hoch drücken. Der „Blow-Out-Preventer“, ein eigens zur Verhinderung solcher Vorkommnisse auf dem Bohrloch aufsitzender Ventilkopf, versagt. Das Öl kann ungehindert aufsteigen und erreicht nach eineinhalb Minuten das Bohrschiff. Eine 70 Meter hohe Fontäne aus Wasser, Öl und Schlamm schießt in die Höhe. Auch Erdgas tritt aus. Öl und Gas lösen schon 15 Sekunden später eine Explosion aus und setzen die gesamte Anlage in Brand.
Und auch hier reagieren die Verantwortlichen im Leitstand der Plattform wieder zu langsam: „Erst sieben Minuten später wurde auf der Brücke des Bohrschiffs die manuelle Notabschaltung, die ‚BOP-EDS Emergency Disconnect Function‘ betätigt, die einen mechanischen Verschluss und das Loslösen des Schiffes von der Bohrung zur Folge gehabt hätte. Aber auch diese Funktion versagte“, so Dominik.
Schlüsselfaktor Blow-Out-Preventer
Doch nicht nur das. Wie sich später herausstellt, hatte der Blow-Out-Preventer bereits im Vorfeld einige Fehlfunktionen und Schäden, die vermutlich sein Versagen letztlich verursachten. So wurde bereits vier Wochen vor dem Unfall ein ringförmiges Dichtungsgummi durch einen versehentlichen Vorstoß des Rohrgestänges beschädigt. Gummireste in der Bohrflüssigkeit werden von den Verantwortlichen anschließend zwar registriert, sie unternahmen jedoch nichts. Zudem gab es ein Leck in der Hydraulik und eine der Batterien für die Steuerungseinheit war leer.
Während der Anhörungen der US-Untersuchungskommission wird bekannt, dass der von BP als für die Plattform beauftragte Subunternehmer Transocean bereits 2001 einen Blow-Out-Preventer des gleichen Typs getestet und dabei 260 Mängel festgestellt hatte. Dennoch wurde dieses Modell weiter eingesetzt.
Havarietechnik unausgereift
„Wie kann eine Vorrichtung als Fail-Safe angesehen werden, die 260 Möglichkeiten bietet zu versagen?“, fragt denn auch Bart Stupak, der Vorsitzende der Untersuchungskommission, am 12. Mai 2010. Und wie konnte eine Bohrung unter solchen Umständen überhaupt genehmigt werden? Erdölgeologe Dominik sieht eine Ursache in dem unterschiedlichen Niveau, das verschiedene Teile der Bohrtechnologie inzwischen erreicht haben.
„Man muss unterscheiden zwischen Bohr- und Produktionstechnik und Havarietechnik“, so der Forscher. „Die Explorations- und Produktionstechnologien sind längst optimal entwickelt, mit einer Sicherheitswahrscheinlichkeit von deutlich mehr als 90 Prozent. Doch jedes Bohrloch hat seine Eigenheiten, insbesondere unter den angesprochenen Überdruckverhältnissen und Wassertiefen. Pannen und Havarien sind niemals gänzlich auszuschließen.“
Versagen auch der Politik
Nach Ansicht des Forschers wurde jedoch bisher versäumt, die Havarietechnologie, die „Onshore“ und im Flachwasser eingesetzt wird, auf den Schadensfall im Tiefwasser der Ozeane anzupassen und zu ergänzen. Hier sieht er auch die Politik in der Pflicht: „Bevor man das Menschenversagen der an der Havarie beteiligten Personen untersucht, muss man sich klarmachen, dass zunächst, leider muss man es so sagen, ein Versagen der Politik vorausging“, sagt Dominik. „Man hätte das Tiefwasser schon vor zwanzig Jahren nicht für die Exploration freigeben dürfen, ohne eine funktionsfähige Technologie für den Fall einer Havarie eingefordert und entwickelt zu haben.“
Nadja Podbregar / TU Berlin
Stand: 16.07.2010
